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大型汽轮发电机组转动设备轴承温度高教您如何解决!
安徽淮南平圩发电有限责任公司一期机组是国内首台600MW发电机组,由于投产与上世纪90年代,汽机辅机的转动设备经常发生轴承温度高现象。如积水槽排水泵,有时是加完润滑脂后温度急剧上升;有时是在补油脂时温度有一段上升,保持在50-70度的正常范围内。当再次切换到该泵运行时,发生上部推力轴承温度异常升高,泵的温度最高曾上升到了84度。这些泵在经过一段若干时间的稳定运行后,温度又开始逐渐下降,并最终达到正常温度范围。

 

 

排水泵轴承温度高的原因分析


 


排水泵轴承的加油脂周期是运行2500小时加一次油脂,油脂型号是锂基润滑脂#2或#3。驱动端加130克,泵端加225克,加油脂前设备必须运行至少半小时。每次加油脂时,若温度异常上升则停止加油,待温度恢复正常后继续加,因为加油脂后温度异常上升,每次加油脂要分三、四次才能完成。在以前的加油脂中,由于没有经验也没有详细规定加油的操作步骤,加油时工作人员都是一次性将油脂加入,然后轴承温度就直线异常上升。


泵轴承油脂的自我更替
  在讨论根本原因之前,先解释一下泵轴承油脂的自我更替。给泵轴承新加的油脂,油脂并没有直接加到轴承的滚珠和滚道上,而是首先加到轴承的外围。油脂的更替有两种情况,在运行的时候加油脂,那么油脂依靠油枪压力就会挤入到轴承的滚道中去;在正常的运行过程中,轴承也会自动将流动性差的老油脂排除,而将新的流动性好的油脂逐渐吸到轴承的滚道上来。下面从微观动力学角度来解释后一种自动更替过程。

 

图1是一个简化后的物理模型,滚珠滚动,滚道简化为一道直壁板,中间是油脂层,滚珠表面接触压力极大,此时滚珠和滚道的接触区域会发生弹性变形,并且油的粘度不再是恒定的,在极大压力作用下,油膜具有很大的弹性模量,此时可以认为油膜的厚度接近恒定值。当滚珠刚滚过油膜时,油膜入口压力骤然升至极高的压力,此时由于油膜粘度极大,油膜即使很薄,也来不及分开,接触区域已经滑过,而接触区域的出口,压力突然接近于零值,此时油膜压能转化为动能,流动速度加大,一部分油脂脱离原油膜,同时由于空间突然争大,压力被释放而急剧降低,压力低过周围油脂压力,使得旁边的流动性好的油脂向出口区补充,新补充的油脂会随着滚珠的滚动又进入进口区,这样就实现了油脂的动力性流动,即一部分流出,一部分流进。那些流性差的老油脂则逐渐地被排挤出滚道。轴承正是在这种压力的变化和新老油脂的流动性差异下,实现了油脂连续流动和新老油脂的更替。


油脂的自然消耗
  矿物油脂是矿物基油和添加剂通过稠化剂稠化而成。它是从原油中经过蒸馏制成的,实际是以各种烃为主的多种成份的混合物。这些物质在性能上略有差点异,当设备运行的时候,这些差异会导致矿物基油从稠化剂中分离出来,其组份也会产生各种反应而变质,温度越高变质越快。滚动轴承中,轴承润滑遵循弹性流动压润滑理论,此时接触应力可以达到1-4万大气压;金属表面将发生弹性变形;由于高压,润滑油脂的粘度不是恒定的数值。其润滑的整体状况取绝于油脂厚度分布和弹性变形分布。在高温极压的作用下,润滑脂中的基油和稠化剂会分离,基油析出,形成油蒸汽蒸发或者液体流出,而油脂由于逐渐脱油变干,会失去润滑承压的功能,所以需要定期补充新油,以保证轴承的健康运行。


加油过程分析
  排水泵轴承油脂不是加得越多越好,也不是越快越好,如果油量过多,不仅会增加油脂内磨擦而产生热量,而且会阻碍油脂散热,导致温度升高。而温度升高,会使油脂粘度下降,同时流动性增大,散热效果变好,使得轴承温度逐渐下降,最终回落到设计温度。这相当于一个负反馈,使得轴承温度总是往设计温度方向平衡。
  在正常运行状态下,排水泵轴承温度是稳定的,润滑脂因运行产生的热量和散热在设计温度下达到平衡。当在运行状态加油脂时,油脂是一枪一枪加入的,间隔时间比较长,加油速率非常低,新油和老油融合在一起,所以只会导致轴承温度缓慢上升,但随着油脂温度升高,油粘度下降,流动性增加,散热好,产生热量少,温度朝着下降的趋势走。最终在设计温度下达到平衡。现场表现就是加油脂后温度上升,经过一段时间运行后,温度达到正常。
  但是对于排水泵推力轴承,由于轴承室设计不合理,两个轴承并排靠在一起,内部散热不佳油脂要穿过两个并排轴承的阻力非常大,况且该泵加油油嘴既不在中间(若在中间,新油会靠油枪压力向两边挤压,将两个轴承内的老油替换),也不是在上面(油嘴在上面新油则可以利用重力、流动性和油枪的挤压力顺利地将老油更换),而是在两个轴承的下面。新加的油,在油枪的作用下,一部分会往下掉,从间隙中流走,一部分靠压力极其缓慢的向上挤,把上轴承的老油挤掉。这中间还有一个过程,如果因排油阻力大致使上推力轴承的油脂消耗得不到补充时,那么该轴承的油脂基油被消耗,但是稠化剂和添加剂并不会被消耗,局部油脂相对变稠。变稠后,不仅更难被替换,而且内摩擦阻力会增大。在这种情况下,如果一定量的油脂稠化到一定的程度,从冷态时启动泵也会发生轴承温度上升现象,高到一个足够高的温度,油脂的流动性能够克服排油通道的阻力,就能够将温度降低。现场表现就是在没有加油脂的情况下,被切换的泵轴承温度升高,运行一段时间后,温度又降低。某些情况下,当泵停止运行之后,润滑脂会得到冷却,粘度增大,此时再启动泵,由于油的粘度已经比正常运行时更大,使它的流动性减小,散热效果差;如果同时轴承室内油量过多,产生热量反而大,散热和产生热不能达到平衡,温度一直上升,直到温度上升到油粘度变得足够低,散热在过产生热,流动性增大,多余油脂排出,在散热和产生热在一个新的动态平衡过程中,轴承温度降低,恢复到正常。这种情况现场出现过好多次。如果在补油过程中,加油过猛,会很快打破散热和产生热的平衡,导致温度上升,这就是以前没有详细规定加油步骤的时候,猛一加油温度就上升的根本原因。

 

排水泵轴承温度高的根本原因
  轴承室设计不合理,导致轴承散热和排油都不顺畅,油脂的产生热和散热难以达到平衡,导致轴承温度上升,这就是排水泵轴承温度异常升高的根本原因。再加上油脂过多(因为这种设计的轴承室比较难以消化这些多余的油脂),所以才会诸多发热现象。有时加油脂量过多,或者加油脂太猛,导致轴承温度升高。有时加油脂方法不当而导致温度上升。(事实上,其它设备加油脂也导致轴承温度升高,但由于上推力轴承室结构不合理,降温过程显得漫长而引人注目。)

 

解决排水泵轴承温度高的办法


 


如果轴承室油脂量已经加多并且持续高温,可以有两种方法处理:一种是在泵运行时用干净的压缩空气将多余的油脂吹出,轴承温度会降低,此时注吹油脂的持续时间不能太长,否则油脂吹至过少,也会导致轴承温度降低后再次升高;另一种是通过外部冷却轴室,经过长时间的运行后,轴承室的油脂掉出,温度自行降低。要消除加油脂后轴承温度升高的现象,可以采取少量多次加油脂的方法,并同时减少每次所加的油脂量。彻底解决排水泵轴承温度高的问题,就需要更换改轴承室设计,使得轴承排油阻力小,内部散热好。

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